CRBT105属于精度交叉滚子轴承，内外圈一体，具有高刚性、高承载，能同时承受轴向力、径向力和倾覆力矩的特性。#机器人轴承应用
一、外形尺寸（mm）
- 内径 d：10
- 外径 D：21
- 高度 B：5
- 滚子节圆 dp：14.7
- 倒角：0.15 min
二、载荷与性能
- 径向额定动载荷 Cr：1.12 kN
- 径向额定静载荷 Cor：0.8 kN
- 重量：0.009 kg
- 温度：-30℃～+80℃
- 精度：P5（径向跳动、端面跳动）
-轴向载荷及倾覆力矩：
三、结构与特点
- 交叉滚子排列，一个轴承可同时承受轴向力、径向力和倾覆力矩
- 内外圈一体，刚性极高（约为角接触球轴承3–4倍）
四、典型应用
- 机器人关节、协作机器人、SCARA
- 数控分度盘、测量仪器、光学设备
- 医疗设备、半导体设备、雷达云台
滚动轴承的额定疲劳寿命(rating life)，是指一组同类轴承在相同工况分别运行时，其中90%的轴承未发生材料滚动疲劳导致的损伤而持续旋转的总转数或以恒定转速旋转的总旋转时间，将其可靠度定为90%。取值90%的理由，源于在计算人的寿命等时常用的平均值中，很多人远未达到该寿命值早已寿终正寝;而如采用低值的话，又有太多的人远比该寿命值长得多。在统计学上，可靠度多取为95%;而轴承则从实用和经济方面考虑，凭经验采用90%，将可靠度适度放宽。不过，90%的可靠度在当今的飞机、电子计算机或通信设备等的零部件方面却行不通，甚至有要求可靠度高达99%、99.9%的。 众多实验与经验表明，滚动轴承的滚动疲劳寿命与润滑密切相关。 滚动疲劳寿命，是轴承滚道面及滚动体表面因旋转承受交变应力，造成材料疲劳直至局部发生疲劳剥落这一过程的总转数。 造成这种剥落的起因分为:非金属夹杂物与空洞等材料内部微观缺陷;滚道面及滚动体表面的微小凸起之间因接触而产生极细龟裂及表面伤痕，导致材料表面出现微观缺陷。源于前者的剥落，称为内部起源剥落;源于后者的剥落，称为表面起源剥落。 滚动接触面上润滑状态的优劣，由形成的润滑油膜厚度与表面粗糙度之比A(润滑油膜参数)表示，A值越大，则润滑状态越好。即，当A大(一般要3左右)时，表面微小凸起之间接触就不易发生表面起源剥落;如果表面没有伤痕，则寿命主要取决于内部起源剥落。反之，随着A值变小，表面微小凸起之间接触就容易导致表面起源剥落产生，寿命也将缩短。
2026-04-23一．寿命分类及定义 1.寿命life （单套滚动轴承的）寿命系指轴承的一个套圈或垫圈或滚动体材料上出现疲劳扩散迹象之前，轴承的一个套圈或垫圈相对另一个套圈或垫圈旋转的转数。 注；寿命也可以用某一给定的恒定转速下的运转小时数表示。 2.额定寿命rating life 基于径向基本额定动载荷或轴向基本额定动载荷的寿命预期值。 3.基本额定寿命basic rating life 对于采用当代常用优良材料和具有良好加工质量并在常规运转条件下的轴承，系指与90%的可靠度相关的额定寿命。 4.修正额定寿命modified rating life 考虑90%或其他可靠度水平，轴承疲劳载荷和（或）特殊的轴承性能和（或）被污染的润滑剂和（或）其他非常规运转条件，对基本额定寿命进行修正所得到的额定寿命。 二．对轴承寿命定义的解释与细化 轴承寿命因制约条件的不同其定义及概念也不同，滚动轴承寿命定义的理解及相互之间的关系可归纳为以下几种： 1.寿命—单个滚动轴承的寿命 单个滚动轴承的寿命的概念也即是在轴承寿命试验过程中对轴承寿命评估与判断的标准。 GB/T24607-2009《滚动轴承寿命及可靠性试验与评定》中规定：“疲劳失效是轴承的主要失效形式，疲劳失效指轴承样品的套圈或滚动体工作表面基体金属出现的如下单个点的疲劳剥落（图1）。 球轴承零件的剥落深度不少于0.05mm、剥落面积不大于0.5mm²。 滚子轴承零件的剥落深度不少于0.05mm、剥落面积不大于1.0mm²。 作为轴承材料疲劳判断标准；轴承材料出现疲劳扩展迹象，轴承的寿命终止”。 图1. 滚动轴承寿命试验的判断标准 轴承寿命的标准是一个判别标准，仅将轴承材料开始疲劳并具有扩散的迹象作为一个材料疲劳寿命的标志，而并不是表明轴承不能再继续使用，但从理论上分析，材料确实是开始疲劳，而且存在疲劳的扩散的潜在威胁，对轴承的继续安全运行带来一定的影响。 2.额定寿命 额定寿命是轴承自身的承载能力的体现，额定寿命是以轴承自身的径向基本额定动载荷Cr（或轴向基本额定动载荷Ca）为基础的的轴承寿命的概念。所以轴承的基本额定载荷是选择轴承的一个相当重要的技术参数，其与轴承的类型有关、与轴承的结构参数如滚动体直径、个数、节圆直径、接触角等有关。可以认为在一个确定的外部当量载荷P的工况条件下，轴承的基本额定载荷越大，其承载能力也越大，相对额定寿命也越长。 3.基本额定寿命L10 基本额定寿命是在额定寿命的基础上，采用轴承失效概率的理念来评估同一批相同轴承的寿命的概念，也是对轴承使用可靠性概率的评定。 向心球轴承基本额定寿命计算公式为；L10=[Cr/Pr]^3 向心滚子轴承基本额定寿命计算公式为；L10=[Cr/Pr]^(10/3) 推力球轴承基本额定寿命计算公式为；L10=[Ca/Pa]^3 推力滚子轴承基本额定寿命计算公式为；L10=[Ca/Pa]^(10/3) 上述基本公式表明；线接触类型轴承的承受载荷能力要比点接触类的轴承大，公式还是表达了轴承承载能力（Cr或Ca）及外载荷（当量载荷Pr或Pa）是判断轴承使用寿命的重要因素。 滚动轴承基本额定寿命L10的计算公式在很宽的轴承载荷范围内均能给出满意的结果。但是，载荷过大会在球与沟道的接触处会产生有害的塑性变形，这将对轴承寿命带来异常的很大的影响，因此当：向心轴承Pr＞Cor、推力轴承Pa＞0.5Ca时，用户应向我司技术部咨询，以确定该寿命公式的适用性。载荷过小也会发生其特殊的失效模式，滚动轴承寿命计算公式及相关标准均不包括这些失效模式在内。 4.修正额定寿命Lnm： 常规轴承的运转条件是轴承正确安装、无外界异物的侵入、润滑充分、按常规加载、工作温度不过高或过低，运转速度不是特别高或特别低等正常的工况条件。而在实际中运行的轴承其环境及工况条件的不确定因素很多，所以仅以基本额定寿命L10对轴承使用进行评估并不能切合轴承的实际工况条件。修正额定寿命Lnm是在额定寿命的基础上对轴承实际使用寿命的修正，因此修正额定寿命Lnm更符合轴承现实工况的使用条件，更安全可靠。 ISO 281:2007标准中规定的滚动轴承修正额定寿命Lnm是一种对滚动轴承实用的计算及评估方法。同时也是对滚动轴承的额定动载荷和当量动载荷的计算方法提供了充分的理论依据。
2026-04-24保持架在滚动轴承中处于无“约束”的自由状态，为保持保持架的运行稳定性，一般对保持架采用外圈引导、内圈引导及滚动体引导三种引导形式。 1.保持架的外圈引导 以圆柱滚子轴承实体保持架外圈引导为例，保持架的外径与外圈的内挡边内径之间的间隙“S”即引导间隙就很小，而保持架内径与内圈的内外径（或滚道面）之间的间隙就显得比较大，这样保持架在旋转过程中会依附轴承的外圈档边的内径面（经过磨加工、有一定的加工要求）进行平稳运行。在运行过程中有时因游隙或滚动体与保持架“兜孔”间的磨损导致保持架中心下坠使保持架与套圈的引导面发生接触磨损。外引导的实体保持架下坠引导面发生磨损时，仅在外圈下部的外内径的表面有摩擦痕迹，而保持架外径整个圆周都有摩擦痕迹。 2.保持架的内圈引导 以圆柱滚子轴承实体保持架内圈引导为例，保持架的内径与内圈的外挡边外径之间的间隙“S”即引导间隙就很小，而保持架外径与外圈的内径之间的间隙就显得很大。在运行过程中内引导保持架也会因游隙或滚动体与保持架“兜孔”间的磨损导致保持架中心下坠使保持架与内套圈的引导面发生接触而磨损。如内引导的实体保持架下坠引导面发生磨损时，与外圈引导不同之处在于；内圈（旋转套圈）的内档边的外径有周向摩擦痕迹，同样保持架内径引导面（保持架外径面）整个圆周都有摩擦痕迹。 3.保持架滚动体引导 保持架采用滚动体引导形式可以适用于各类型滚动轴承，特别是冲压保持架结构的中、小型深沟球轴承、圆锥滚子轴承。其主要是冲压钢板保持架制造成本低的原因。由于冲压保持架钢材的硬度与耐磨性能均比实体铜保持架好，因此磨损小，几乎不会发生保持架磨损及下坠现象。但钢板冲压保持架的强度低于实体保持架，因此在承受滚动体冲击时容易发生扭曲变形。
2026-05-11
